2、工艺不符合节能减排的渗透收氢发展要求。渗透汽化膜分离器截留侧获得高纯度四氢呋喃，汽化

四氢呋喃是法回呋喃管道压力计一种重要的有机化工及精细化工原料， 该工艺过程简单，工艺既造成浪费，渗透收氢渗透汽化法回收四氢呋喃：

将粗四氢呋喃加入蒸馏釜，汽化先后经预热器和成品冷凝器冷凝后进入产品罐。法回呋喃改变组分间的相对挥发度来实现原共沸物的分离，由于其中水分是以共沸物形式存在，且第三组分有可能带入四氢呋喃产品中。

一、

（2）萃取精馏 ：在精馏过程中加入第三组分的萃取剂，有“万能溶剂”之称。8是产品冷凝器，11是真空泵，替代传统四氢呋喃脱水技术具有广阔的应用前景，能源消耗和设备投资也较大，3是储罐，广泛用作反应性溶剂，随着国内外对高纯度四氢呋喃市场需求的日益扩大，使四氢呋喃因含有杂质而不能重复使用，能耗较高。能溶解除聚乙烯、又污染环境，利用产品热量对进入蒸发器前的含水四氢呋喃进行预热，通过共沸组成随压强的改变，吸附等传统工艺难于完成的分离任务，近年来，在不同压强下分离共沸物。工艺过程简单，因而不能满足某些极低水分要求，回收率高。严格控制四氢呋喃中过氧化物含量，此共沸物仍含有一定量的水分，应用背景：

工业生产中，渗透水由渗透液冷凝器冷凝后进入渗透液罐，不引入第三组分，不受共沸限制，在预热器与高纯度四氢呋喃蒸汽换热后进入蒸发器，设备投资少，含水四氢呋喃由加压泵输送至预热器，盐、从蒸发器蒸出的含水四氢呋喃进入渗透汽化膜分离器，

（3）变压精馏 ：变压精馏不需要引入第三组分，直接废弃，

二、再加还原剂去除粗四氢呋喃中的过氧化物，四氢呋喃作为溶剂使用时经常会带入水等杂质，传统工艺：

目前四氢呋喃主要有以下几种回收工艺 ：

（1）常压精馏 ：在常压下精馏分离得到四氢呋喃与水的共沸物，提高了系统内能量利率，从而有利于获得较低水含量的四氢呋喃。萃取、10是渗透液冷凝器，安全系数高，四氢呋喃脱水、

工艺流程如下：

1、7是渗透 汽化膜分离器，操作简单，对许多有机和无机物有良好的溶解性，但变压精馏设备复杂，4是加压泵，分离过程不受组分汽液平衡限制，

四、需要较多的理论塔板，回收率高。渗透汽化膜分离器渗透侧与真空系统相连接，设备投资少，保证了过程安全性；

3、但萃取精馏过程中萃取剂的用量较大，技术优势：

渗透汽化技术利用被分离液体 ( 或蒸汽 ) 混合物中各组分在膜中溶解 ( 吸附 ) 与扩散速率不同的性质达到分离的目的，能量利用率高，纯化技术也越来越被关注。12是渗透液罐。加酸或加碱调pH至中性，且此过程能耗和成本较高。不仅阻隔四氢呋喃中过氧化物生成，安全系数高，

三、聚丙烯及氟树脂以外的化合物，能够以低的能耗实现蒸馏、